آیا ورق گالوانیزه جوش میخورد؟

نحوه‌ انجام فرآیند‌های جوشكاری بر روی فولادهای گالوانیزه و نکات آن

بسیاری از تکنیک‌ های و برشكاری متداول را می‌توان برای ورق های گالوانیزه مورد استفاده قرار داد که در قیمت آهن نیز موثر است. جوشکاری فولاد‌های گالوانیزه در مواردی که سازه‌ی مورد نظر نهایی بسیار بزرگ است و نمی‌توان آن را به طور کامل در وان گالوانیزه غوطه ور کرد و یا هنگامی که سازه باید در محل، جوشكاری و نصب گردد، به کار می‌رود. در ادامه نحوه‌ی انجام فرآیند‌های جوشكاری بر روی فولادهای گالوانیزه و تاثیرات آن‌ها، بررسی شده است.

۱-جوش قوس الکتریکی تحت حفاظت گاز محافظ (GMAW)

این روش که به عنوان روش جوشكاری CO۲   نیز شناخته می شود، فرآیندی نیمه اتوماتیک و چند منظوره است، از این روش به طور ویژه در جوشکاری ورق های فولادی و مقاطع نازک استفاده می‌شود. حضور پوشش روی اثری بر خواص مكانیكی جوش ندارد، اما ممكن است برخی تغییرات ظاهری را به علت پاشش جوش ایجاد کند. پایداری قوس این روش عالی است و عموما تحت تاثیر پوشش گالوانیزه نمی‌باشد.

استفاده از گاز محافظ حاوی CO۲ (دارای ۱۰۰ درصد CO۲ باشد)، برای فولادهای گالوانیزه قابل قبول است و دیگر نیازی به استفاده از گازهای محافظ گران تر وجود ندارد. نفوذ جوش در این فولادها، کمتر از فولادهای بدون پوشش است و در نتیجه باید گپ های نسبتا پهن‌تری در  جوش‌های سر به سر استفاده گردند. تفاوت عمده میان جوشكاری فولادها با پوشش روی و جوشكاری فولادهای بدون پوشش با این فرآیند این است که حرارت ورودی در آن بیشتر است تا بتواند با تبخیر روی آن را از حوضچه حذف کند و دیگر این كه سرعت جوشكاری به منظور سوزاندن پوشش روی در جلوی جوش کمتر است.

۲-جوشكاری قوسی با الكترود روکش‌دار (SMAW)

این فرآیند، متداول‌ترین فرآیند جوشكاری دستی و یکی از روش های است که در آن از الكترودهای روپوش ‌دار استفاده می‌شود. شرایط جوشكاری برای SMAW و MMAW مشابه با شرایط مورد استفاده برای فولادهای بدون پوشش است. با این حال سرعت جوشكاری ممكن است به دلیل اینكه زاویه‌ی الكترود تا حدود ۳۰ درجه کاهش می‌یابد و حرکت شلاقی الكترود به جلو و عقب برای حرکت دادن فلز روی ذوب شده به دور از جوش مورد نیاز است، کاهش یابد تفاوت عمده میان جوشكاری فولاد های با پوشش روی و بدون پوشش با فرآیند SMAW این است که فاصله‌ی ریشه (حداكثر ميزان نفوذ فلز جوش در فلز پايه) باید به منظور نفوذ کامل روی افزایش یابد و میزان پاشش جوش این فولادها نیز کمی بیشتر از فولادهای بدون پو شش است.

فرآیند MMAW برای ورق های گالوانیزه با ضخامت ۰/۵ اینچ ( ۱/۲۵ سانتی متر ) و یا بیشتر، توصیه می‌شود. تفاوت عمده روش MMAW برای ورق های گالوانیزه و ورق های بدون پوشش ( ورق سیاه )، نیاز به حرارت ورودی بیشتر و سرعت جوشکاری کمتر مانند روش قبل است.

البته این امر ممكن است منجر به سیالیت بیشتر سرباره و افزایش پاشش جوش گردد و با افزایش پاشش جوش، خوردگی افزایش می یابد. به طور کلی، جوشكاران می توانند از روندی مشابه با فولاد بدون پوشش استفاده کنند اما توجه به نكات زیر الزامی است:

از خط جوش بافته ای و حرارت ورودی بیش از حد نیز باید پرهیز کرد، زیرا حرارت بالا ممكن است به پوشش روی مجاور صدمه بزند.

سنگ زنی لبه ها قبل از جوشکاری، منجر به کیفیت بهتر اتصال جوش داده شده و همچنین باعث کاهش بخارات پوشش گالوانیزه می‌گردد.

گپ های نسبتا پهن تری برای دستیابی به نفوذ کامل در جوش‌های سر به سر نیاز است.

طول قوس کوتاه برای همه‌ی حالت ها توصیه می‌گردد تا کنترل بهتری بر روی حوضچه جوش حاصل شود و از نفوذ بیش از حد و یا سوختگی و بریدگی کناره جوش جلوگیری کند.

الكترود باید آهسته تر از سرعت معمول حرکت کند و دارای حرکت شلاقی باشد

۳-جوشكاری اکسی استیلن

آمادگی لازم برای جوشكاری ذوبی اکسی استیلن مشابه با جوشكاری فولادهای بدون پوشش است. به دلیل سرعت حرکت کم موردنیاز برای اینكه لبه‌های اتصالات به دمای ذوب برسند، حرارت بیشتر موجب می‌شود که ناحیه بزرگ‌تری از پوشش روی تحت تاثیر قرار گیرد. بهترین نتایج با این روش زمانی حاصل می‌شود که فیلر به سمت جلو و عقب حرکت کند و جوش موجی ایجاد گردد.

در این روش جوشكاری، به دلیل سرعت حرکت پایین، پوشش روی در حداقل ۷میلی متر از هر طرفه جوش تبخیر شده و کاملا برداشته می‌شود و این تغییرات منجر به کاهش مقاومت در برابر خوردگی می‌گردد. البته ممكن است ظاهر پوشش روی تا ۱۹میلی متر صدمه ببیند. در این روش از گاز استیلن که یک گاز سوختنی می‌باشد به صورت مخلوط با اکسیژن استفاده می‌شود، واکنش سوختن این گازها حرارت مورد نیاز برای جوشکاری را تامین می‌کند. تصویر زیر شماتیکی از این فرآیند را نشان میدهد:

۴-جوشكاری مقاومتی

جوشكاری مقاومتی یا جوشكاری مقاومتی نقطه‌ای معمولا هنگامی استفاده می‌شود که ورق فولادی متصل شونده نازک تر از ۵ میلی متر بوده و پوشش نیز سبک‌تر از ۳۰۰g/m۲ که معادل ضخامت ۴۳ میکرومتر باشد، البته در عمل پوشش‌های تا ۴۵۰g/m۲ (ضخامت ۶۵ میکرومتر) را با این روش می توان به خوبی جوش داد، اما طول عمر الكترودهای مسی در این حالت نسبت به پوشش‌های سبک تر، بسیار کوتاه تر است. معمولا آسیب پوشش در اثر جوشكاری مقاومتی کم بوده و نیاز به تعمیر کمی دا‌شته و یا این كه ا صلا تعمیر نمی‌گردند. اگر پوشش گالوانیزه ورق گالوانیزه ضخیم باشد، جوشكاری مقاومتی غیرعملی است. در تصویز زیر شماتیک از روش جوشکاری مشاهده می‌شود:

۵- جوشكاری با اشعه‌ی لیزر

جوشكاری با اشعه ی لیزر یكی از جدیدترین تكنیک‌های جوشکاری است که در سال‌های اخیر کاربرد گسترده‌ای در بسیاری از صنایع از جمله الكترونیک و اتومبیل سازی یافته است. این فرآیند در تولید قطعات صنعتی شرایطی را فراهم آورده که يا قبل از آن ساخت این قطعات غیرممكن یا بسیار مشكل بوده است.

این فرآیند، یک فرآیند جوشكاری ذوبی می‌باشد هر چند از نظر نوع تجهیزات و نوع فرآیند با دیگر فرآیندهای جوشکاری  ذوبی بسیار متفاوت می باشد جوشکاری با لیزر فرآیندی است که در آن به کمک حرارت به دست آمده از برخورد اشعه‌ی نوری به یک سطح، یک منطقه‌ی مذاب و یک به هم  آمیختگی از مواد ایجاد می‌شود که پس از انجماد، یک اتصال بین مواد ایجاد شده است.

این اشعه که به شدت منسجم و متمرکز شده، به سمت سطح قطعه شلیک می‌شود. هنگامی که اشعه‌ی لیزر روی نقطه‌ی مورد نظر متمرکز می‌شود، فلز را ذوب کرده و به سرعت یک منطقه‌ی جوش کوچک و باریک با راندمان اتصال بسیار بالا ایجاد می‌کند، تیرآهن در حالی که کمترین خسارت را به قطعه وارد می‌کند.

معایب جوشکاری با اشعه لیزر

اگر قطعات به طور دقیق کنار یكدیگر قرار نگیرند، بریدگی کناره ی جوش رخ می‌دهد. درز جوش باید به خوبی کنترل شود و لبه‌ی قطعات باید به طور کامل با یكدیگر جفت و جور شوند که این امر متضمن صرف هزینه و زمان برای ماشینكاری لبه‌ی قطعات می‌باشد. اگر در اثر تکان خوردن، ضربه و یا هر عامل دیگری قطعات به مقدار بسیار کمی جا به جا شوند، به خاطر کوچک بودن نقطه‌ی کانونی پرتو امكان عبور پرتو از فاصله ایجاد شده بین قطعات وجود دارد.

همانطورکه گفته شد یكی از محدودیت‌های جوش لیزر، در جوشكاری ورقه‌های روی هم می‌باشد که درز جوش می‌بایست به خوبی کنترل شود و لبه‌ی قطعات باید به طور  کامل با یكدیگر جفت شوند. اگر شكاف عریض باشد، بریدگی کناره ی جوش رخ می دهد و در صورتی که شکاف بیش از حد باشد، دو ورق گالوانیزه به یكدیگر جوش نمی‌شوند.

از این رو، به طور کلی درز جوش می‌بایست کمتر از ۰/۱ میلی متر باشد. جوشكاری ورقه‌های روی هم قرار گرفته با پوشش روی نیز یكی دیگر از مشكلات این روش می‌باشد. چون این ورق های گالوانیزه را بدون درز یا با درزهای بسیار کوچک به هم جوش می‌دهند، روی تبخیر شده در بین ورق‌ها در قسمت جوش شده باقی مانده و تشكیل حفره‌های تخلخلی را می‌دهد.

اثرات جوشکاری برخوردگی فولادهای گالوانیزه

میزان تخلخل جوش، تابعی از گرمای ورودی و نرخ انجماد فلز جوش است. ورق گالوانیزه در جوشكاری قوسی با استفاده از الكترودهای فولاد کربنی، مستعد به ترک هستند. این ترک‌ها ناشی از نفوذ روی به مرزدانه ها می‌باشد و در بعضی از مدارک، ترک ناشی از نفوذ روی نامیده می‌شود. بنابراین اتصالات جوش داده شده باید به گونه‌ای طراحی گردند که وقوع چنین تردی و تنش‌های پسماند کششی که این مشكل را تشدید می‌کنند، به حداقل برسند. همچنین استفاده از الكترودهای جوشکاری حاوی کمتر از ۰/۴ درصد سیلیکون نیز توصیه می‌گردد. این ترک‌ها زمانی که پوشش در ریشه جوش باشد امكان بروز بیشتری دارند، زیرا امكان خروج آن‌ها کاهش خواهد یافت.

این موضوع باعث افزایش بروز ترک‌ها در جوش‌های گوشه‌ایی است. احتمال بروز این ترک ها در جوش های فیلت، به چندین فاکتور کلیدی بستگی دارد که عبارتند از: ضخامت روی، روش گالوانیزاسیون، ضخامت ورق گالوانیزه شده، عرض فاصله (بازشدگی) ریشه، مهار اتصال، فرآیند جوشكاری و نوع الكترود.

ترک خوردگی جوش تحت تاثیر ضخامت پوشش است. به همین دلیل، این ترک خوردگی اغلب زمانی رخ می‌دهد که پوشش ضخیم باشد. گرایش به ترک خوردگی در فرآیند SMAW با نفوذ کم، کمتر است. اما در روش GMAW به ویژه هنگامی که از گاز محافظ CO۲ استفاده می‌شود، بیشتر است. حرارت ورودی بالاتر و سرعت جوشكاری کمتر در SMAW این امكان را فراهم می‌کند که روی بیشتری در جلوتر از حوضچه‌ی جوش مذاب، تبخیر گردد.

علت ایجاد ترک

با توجه به افزایش نفوذ روی در اثر حضور سیلیسیم پیشنهاد می‌گردد از مواد مصرفی در جوش استفاده شود که دارای حداقل سیلیسیم باشند. فلز جوشی که درصد سیلیسیم آن کمتر از ۰/۲ باشد، معمولا ترک ناشی از نفوذ روی ندارد. در صورتی که مقدار سیلیكون الكترود زیاد باشد، باعث می‌شود تا روی به درون فلز جوش رسوخ کرده و ایجاد ترک نماید (به خصوص در فولادهای با پوشش ضخیم) مقدار سیلیكون الكترود نباید از ۰/۸۵ درصد بیشتر باشد.

درصورتی که روی در حین جوشكاری بخار شده و از فلز جوش خارج شود، احتمال ترک کاهش خواهد یافت. به همین دلیل درز جوش با فاصله‌ی ریشه‌ی بیشتر در این مواقع بهتر است. به عنوان مثال، بیشترین مشكل تخلخل در اتصالات  T-شكل به وجود می‌آید که به دلیل حبس روی در سطح اتصال دو ورق است. این مشكل را می‌توان با طراحی مناسب برطرف ساخت.

روش‌های به حداقل رساندن ترک خوردگی جوش فیلت در فولادهای گالوانیزه‌ی گرم به دلیل نفوذ روی، به روش‌های زیر تقسیم می‌شوند:

ایجاد یک شیب حداقل ۱۵ درجه و استفاده از درز جوش با پخ یک طرفه یا دو طرفه

حذف پوشش در ناحیه‌ی اتصال از یک یا هردو سطح به وسیله ی سوزاندن روی سنگ زنی و …

ایجاد یک فضای حداقل ۱/۶ میلی متری جهت ایجاد فضای مناسب برای خروج بخار

انتخاب صحیح مواد مصرفی

مشاهده در آیرومارت.

جوشكاری SMAW ورق های گالوانیزه تفاوت چندانی با جوشکاری همان فولاد ندارد، فقط باید توانایی الكترود در خصوص بخار نمودن روی از جلوی حوضچه جوش در نظر گرفته شود. الكترودهایی که در این پروسه پیشنهاد می‌گردد، الكترودهای روتیلی E6012 و E6013 است وهمچنین در ضخامت‌های بالا جهت افزایش نرخ رسوب می‌توان از الکترودهای E7018 یا E7024 نیز استفاده نمود. سرعت جوشكاری باید  ۸۰ الی ۹۰ درصد سرعت جوشكاری فولاد مشابه و بدون پوشش باشد.

فاکتورهای دخیل در خوردگی جوش عبارتند از: طراحی قطعات جوش داده شده، تكنیک ساخت، عملكرد جوشكاری، وجود رطوبت، مواد شیمیایی ارگانیک و غیرارگانیک، لایه‌ی اکسیدی و ابعاد آن، سرباره و پاشش جوش، نفوذ ناقص جوش، تخلخل، ترک‌ها (شیارها)، تنش‌های پسماند بالا، انتخاب نامناسب فلز پرکننده و کیفیت سطح نهایی.

با توجه به موارد ذکر شده، وقوع تخلخل (به طور مثال در جوش لیزر) و پاشش جوش (به طور مثال در فرآیندهای MMAW و GMAW) نیز باعث کاهش مقاومت در برابر خوردگی می‌گردند. حرارت ناشی از پروسه‌های جوشكاری تاثیر قابل توجهی بر نواحی اطراف جوش دارد و باعث خواهد شد که خصوصیات مقاومت به خوردگی در این ناحیه از بین برود. از این رو باید تمهیداتی در نظر گرفته شود که ضمن عدم کاهش کیفیت جوش، ناحیه جوش به نحو مناسبی پوشش داده شود.

آماده سازی محل جوشكاری

طبق استاندارد جوشكاری باید در محلی انجام گیرد که دارای روی نباشد. بنابراین برای ساخت اجزای سازه‌ای گالوانیزه، حداقل باید پوشش روی در ۱ يا ۴ اینچ ( ۲/۵ تا ۱۰ سانتی متر) در هر دو طرف ناحیه‌ی جوش در نظرگرفته شده و در هر دو سمت قطعه کار، برداشته شود. برای این منظور، سنگ زنی پشت برای برداشتن پوشش روی کاربرد دارد و همچنین می‌توان از سوزاندن روی و یا به اطراف راندن روی ذوب شده از ناحیه ی جوش استفاده کرد.

فرمینگ عملیاتی است که روی ورق‌های گالوانیزه صورت می‌گیرد تا این ورق‌ها برای استفاده در صنایع گوناگون و مختلف آماده شوند. به عنوان مثال ورق‌های گالوانیزه می‌توانند به شکل لوله یا کرکره درآمده و سپس مورد استفاده قرار بگیرند. فرمینگ ورق گالوانیزه با استفاده از دستگاه فرمینگ انجام می‌گیرد. ورق‌های گالوانیزه پس از قرار گرفتن داخل دستگاه فرمینگ، شکل‌ دهی شده و آماده مصرف می‌گردند. شکل‌ دهی به ورق‌ها با استفاده از قالب فرمینگ صورت می‌پذیرد. این قالب‌ها دارای انواع مختلفی بوده و هریک طرح مخصوص به خود را روی ورق‌های گالوانیزه ایجاد می‌کنند.

معمولاً فرمینگ ورق گالوانیزه در طرح‌های مختلف و شکل‌های متنوعی تولید خواهند شد. در صنایع مختلف مخصوصا ساختمان سازی ورق فلزی به ویژه فولادی ماده اولیه برای تولید درصد بالایی از مواد مصرفی و مصالح کاربردی مورد استفاده می باشد.

این ورق‌ها بر اساس شکل و فرم به گونه‌های متنوع تقسیم بندی خواهند شد. یکی از المان هایی که قیمت ورق‌های گالوانیزه به آن بستگی دارند؛ فرمینگ و شکل آن می باشد. همانطور که ذکر شد فرم و شکل ورق های گالوانیزه از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است. روال کار به این صورت است که عملیاتی به نام رول فرمینگ ورق بر روی این ورق‌های گالوانیزه انجام خواهد شد که باعث می‌شود مثل سقف عرشه فولادی ورق‌ های کرکره ای، لوله های فولادی و … تولید شوند.

می‌توانید از آن در کاربری‌های مختلف استفاده نمائید. توجه داشته باشید عملکرد فرمینگ و شکل ‌دهی این ورق ها از دستگاه فرمینگ ورق به‌گونه‌ای است که ورق‌های فلزی یا همان ورق‌های گالوانیزه بر روی شافت‌های مهار شده توسط یاتاقان‌ها قرار می گیرد. با توجه به نوع فرآیند فرم این عملیات شکل دهی بر روی آن ها انجام می‌دهند.

همانطور که ذکر شد سطح ورق گالوانیزه معمولاً از یک لایه از جنس فلز پوشیده شده است که در رنگ ها و فرم های مختلفی برای کاربری های متنوع تولید و روانی بازار می‌شود. توجه داشته باشید ورق گالوانیزه که در بازار وجود دارد و معمولاً در ضخامت هایی از ۰.۱۸ تا ۶ میلیمتر می باشد. می توان با استفاده از دستگاه‌های فرمینگ این ورق را در طرح های متنوع برای کاربران مختلف آماده کرد.

همانطور که ذکر شد ورق های گالوانیزه در فرمینگ های مختلفی تولید و روانه بازار می شود. شما باید با توجه به نوع کاربری و کاربرد مدنظر خود بتوانید نوع مناسب آن را انتخاب و از آن بهره مند شوید. برخی از انواع فرمینگ ورق های گالوانیزه عبارتند از:

ورق گالوانیزه طرح ذوزنقه

طرح ذوزنقه یکی از طرح های خاص ورق های گالوانیزه می‌باشد. در این فرم معمولا موج های مربعی شکل در عرض ورق ایجاد خواهد شد. هیچ محدودیت تولید در این شکل وجود ندارد. بنابراین با توجه به نیاز مشتری طول و عرض دلخواه آن انتخاب خواهد شد.

بهتر است بدانید فرم ذوزنقه بالاترین مقاومت را در انواع ورق های گالوانیزه دارد. ولی از لحاظ پوشش دیوارها و سقف و معمولاً کارایی پایین تری دارد که این با توجه به شکل آن است. برخی از خصوصیات فرم ذوزنقه ورق های گالوانیزه عبارتند از:

• زیبایی ظاهری
• قیمت مناسب
• نصب راحت و آسان
• برخورداری از وزن سبک
• ایمنی بالا در برابر زلزله
• برخورداری از مقاومت بالا در مقابل رطوبت
• یکپارچگی و عدم شکستگی

توجه داشته باشید ورق‌های گالوانیزه به فرم ذوزنقه معمولاً برای مکان هایی که پر تردد هستند و همچنین دارای آب و هوای مرطوب و شرجی می باشند بسیار مناسب می باشد توجه داشته باشید فرم های مختلفی از قبیل نما، دامپا، آبرو در ابعاد مختلف قابل سفارش می باشد.

• ورق گالوانیزه دامپا: فرم دامپا بیشترین کاربرد را در پوشش قسمت داخلی دیوار و سقف ها دارد.
• ورق گالوانیزه نما: این ورق ها معمولی هم کانال های پیش ساخته می باشند که برای هدایت و جمع‌آوری آب جمع شده از باران و برف مورد استفاده قرار می‌گیرد که بیشتر در سقف های شیروانی و شیب دار مورد استفاده قرار می‌گیرد.
• ورق گالوانیزه آبرو: آبرو پوششی است فلزی که معمولاً بر سطوح خارجی ساختمان ها و سوله ها استفاده می شود که از آن در برابر آب و رطوبت محافظت می کند.

کاربرد ورق گالوانیزه ذوزنقه

از ورق های گالوانیزه ذوزنقه در سقف های شیروانی ویلا و سوله های صنعتی و ورزشی استفاده می‌شود. همچنین می‌توان به عنوان حصار دوره زمین و ساختمان نیز از آن استفاده کرد. توجه داشته باشید نوع جدید این ورق ها که تولید شدند در ساخت و ساز داخل ساختمان ها نیز مورد استفاده قرار می گیرد. همچنین به عنوان ساندویچ پانل سقفی نیز در برخی موارد از آن استفاده خواهد شد.

ورق گالوانیزه طرح کرکره سینوسی

یکی دیگر از فرمینگ های خاص ورق گالوانیزه؛ کرکره سینوسی می باشد. موج های با فاصله نزدیک به یکدیگر ایجاد خواهد شد. ورق کرکره از جمله رایج ترین ورق های موج دار می باشد که برای پوشش سقف های شیبدار استفاده می‌شود. بهتر است بدانید اولین ورق گالوانیزه‌ای که تولید شد، ورق های سینوسی بود که با توجه به شباهت شکل ظاهری آن به موج های مدور و دایره ای معمولاً به آن ورق سینوسی گفته می‌شود. ورق کرکره و سینوس از قدیمی ترین و پرفروش ترین ورق های شیروانی می‌باشند.

برای تولید این ورق می‌توان از ورق گالوانیزه ساده یا ورق گالوانیزه رنگی استفاده کرد که به صرفه ‌ترین نوع فرمینگ ورق برای پوشش های سقف کرکره سینوسی می باشد. بهتر است بدانید ورق های رنگی علاوه بر ظاهر زیبایی که دارند دارای قیمت بالاتری نیز نسبت به ورق های دیگر می باشد.

همچنین از آن به عنوان در یا حصار به دور زمین یا ساختمان استفاده می‌شود. بهتر است بدانید ورق گالوانیزه سینوسی بیشتر جهت ساخت در سقف های شیروانی منازل و کارگاه ها استفاده خواهد شد. با توجه به ماهیت پوشش شیروانی که دارد در برابر تماس با برف باران و رطوبت از مقاومت بالایی برخوردار است. معمولاً در ساخت این ورق ها از پایه آهنی استفاده می شود که در برابر زنگ زدگی و پوسیدگی محافظت می شود. همچنین در برابر خوردگی و از مقاومت بالایی برخوردار است.

نکته: ورق های گالوانیزه سینوسی معمولاً در کاربردهای بسیار مورد استفاده قرار می گیرد از جمله پوشش سقف های شیروانی که پرکاربرد ترین حالت آن است.

ورق گالوانیزه طرح سفال

این نوع ورق‌ها بسیار زیبا و مستحکم می باشند که برای هر مدل سقف شیروانی مناسب است. این انتخاب به عنوان پوشش برای سقف آلاچیق سقف‌های شیروانی و همچنین سقف های طرح سفال و در ساختمان ها و .. مورد استفاده قرار می گیرد. بهتر است بدانید ورق های گالوانیزه طرح سفال از ورق های رنگی و گالوانیزه با ضخامت ۰.۴ تا ۰.۶ میلیمتر تولید و روانه بازار می شود.

طرح سفال موج دار

این ورق ها دارای وزن سبک می باشد. همچنین دارای زیبایی خیره کننده نیز هستند که از ویژگی های این ورق می توان به سبکی، ایمنی و زیبایی و استحکام بالای آن اشاره کرد که مثل پوسیدگی و شکنندگی ندارد. برخی از مزایای ورق طرح سفال عبارتند از:

• سبک بودن
• ایمنی بالا در برابر طوفان زلزله
• نصب راحت و آسان
• زیبایی ظاهری
• ثابت ماندن رنگ در اثر طولانی مدت
• سازگار با انواع شرایط جوی
• برخورداری از مقاومت و استحکام بالا در برابر طوفان و گردباد

ورق گالوانیزه طرح شادولاین

ورق شادولاین یک ورق فولادی است که به طور هم زمان دارای چندین ویژگی خاص می باشد که معرف آن ورق است. حال ما با معرفی و صحبت درباره آن ویژگی ها، ورق شادولاین را تعریف می کنیم. روی اندود: روی اندود، از اولین ویژگی ورق شادولاین است؛ به ورقهای فولادی روی اندود، ”گالوانیزه“ هم میگویند. ورقهای فوالدی گالوانیزه می شوند، به دلیل اینکه فولاد خود به تنهایی آسیب های فراوانی در برابر خوردگی می بیند و فلز روی می تواند این آسیب ها را به حداقل برساند.

رنگی بودن: دسته ای از ورق های گالوانیزه، بعد از آنکه از خط تولید خارج می شوند، با فرآیندهای خاصی رنگ کاری می شوند. رنگ کاری دو خاصیت کلی به ورق گالوانیزه می دهد: اول اینکه ظاهر آن را زیبا و چشم نواز می کند، دوم اینکه باعث افزایش مقاومت ورق گالوانیزه در برابر خوردگی می شود، حتی بیشتر از قبل.

موجدار: ورق رنگی گالوانیزه، در نهایت، ممکن است به سبب دلایل یا مصارف خاصی، با طرح های مختلفی مانند ذوزنقه ای، کرکره ای یا سینوسی خمکاری شود. خمکاری این ورقها نیز در کاربرد نهایی آنها تاثیر پذیر است؛ این ورق ها معمولا در سقف های شیروانی یا سقف سوله ها کاربرد دارند و خمکاری آنها نیز برای انتقال دادن هرچه بهتر آب باران یا برف از روی سقف به سمت زمین است.

ورق شادولاین (line Shadow )یک ورق فولادی رنگی گالوانیزه موجدار است که برای مصارف مختلف و گوناگونی تولید و عرضه می شود. کسانی که قصد خرید این پدیده را دارند باید ابعاد و ضخامت مورد نظر خود را به کارخانه تولید این ورق سفارش کنند.

ضخامت و عرض این ورق بسیار محدود است ولی در طول های مختلفی تولید و عرضه می شود و قابل استفاده و اجرا است.

ویژگی های ورق شادولاین

از برجسته ترین و مهم ترین ویژگی ورق شادولاین، مقاومت و استحکام این ورق در برابر خوردگی، پوسیدگی و انواع رطوبت است. ورق شادولاین ویژگی های دیگری هم دارد؛ که این ویژگی ها به شرح زیر است:

* ورق شادولاین در برابر تغییر رنگ یا تغییر شکل به سبب تغییرات آب و هوایی مقاوم است و دوام بسیار بالایی در پوشش های بیرونی دارد.

* این ورق ها در مقایسه با اینکه گالوانیزه و رنگ کاری شده اند، وزن کمی دارند و نقل و انتقال آنها به پشت بام، به سادگی انجام می شود.

* ورق های شادولاین به ضربه ها و فشارهای احتمالی تا حدود زیادی مقاوم هستند؛ در نتیجه، گزینه مناسبی برای ساختمان های ضد زلزله اند.

* گذر زمان و تغییرات جوی موجب شکستگی این ورق ها نمی شود.

مزایای استفاده از ورق گالوانیزه

باید بدانید که استفاده از ورق‌های گالوانیزه دارای مزایای بسیاری است. گالوانیزه کردن ورق‌های فولادی هزینه پایینی دارد و به همین علت باعث صرفه جویی در هزینه تولید برای صاحبین سرمایه می‌شود. از آن جایی که این ورق‌ها در برابر رطوبت مقاوم هستند، طول عمر طولانی‌تری داشته و شما را از صرف هزینه مجدد برای تعمیر و نگهداری آن‌ها بی‌نیاز می‌کنند.

از دیگر مزایای ورق‌های گالوانیزه می‌توان به زیبایی ظاهری آن‌ها در مقایسه با انواع دیگر ورق‌های فلزی اشاره کرد. همان‌طور که گفتیم ورق‌های گالوانیزه در رنگ‌های متنوع تولید شده و به همین جهت از لحاظ بصری نسبت به سایر ورق‌های فلزی برتری دارند. ورق‌های گالوانیزه دارای خاصیت شکل پذیری و فرم‌دهی هستند. این ویژگی باعث می‌شود تا این ورق‌ها برای جوشکاری و برشکاری مناسب باشند.

یکی دیگر از مزایای ورق گالوانیزه، قابلیت جوشکاری آن است که سبب می‌شود تا برای تولید محصولات گوناگون در شمار زیادی از صنایع به کار رود. مورد دیگری که می‌توان به آن اشاره کرد، کیفیت بالای این ورق‌ها در مقایسه با ورق‌های فلزی است. در آخر باید به این مورد اشاره کنیم که طی فرآیند گالوانیزاسیون، تمامی گوشه و کنار ورق‌های فلزی کاملا به روی آغشته شده و میزان آسیب پذیری ورق‌ها را تا حد قابل قبولی کاهش می‌دهد.

یکی از روش های پرکاربرد و قدیمی در جوشکاری، استفاده از الکترودها است که معمولا به صورت دستی انجام می شود. الکترود جوشکاری ورق گالوانیزه با سرعت بالا برای جلوگیری از کم شدن کیفیت جوش و از دست دادن انرژی لازم می باشد. هر چه سرعت جوش بالاتر باشد، بهتر است و تعداد قوس را نیز باید معقولانه انتخاب نمود. ورق های نازک نسبت به دیگر محصولاتی که جنسشان فولاد است، جوشکاری سخت تری خواهند داشت و اگر بخواهیم کیفیت درز یا نقطه جوش بالا باشد، باید تمامی نکات ذکر شده را رعایت کنید.

 اگر اصول جوشکاری در ورقه های نازک رعایت نشود، ورق بیش از اندازه داغ و در نتیجه ذوب خواهد شد. در انتخاب درست الکترود جوشکاری ورق گالوانیزه تلاش کنید و در صورت نیاز به راهنمایی با شماره تماس های موجود در سایت تماس حاصل فرمایید تا کارشناسان ما راهنمایی های لازم را ارائه دهند و پاسخگوی سوالات شما باشند.

ضخامت الکترود جوشکاری ورق گالوانیزه

در انتخاب الکترود جوشکاری ورق گالوانیزه باید دقت زیادی داشت . سایز الکترودهایی که برای جوشکاری مورد استفاده قرار می گیرند، باید متوسط باشد. الکترود جوشکاری ورق گالوانیزه ضخامت استانداردی باید داشته باشد  و حداکثر ۲.۵ میلی متر می تواند باشد. حدود استاندارد جریان نیز بین ده تا دویست آمپر باید لحاظ شود. کیفیت نقطه جوش رابطه مستقیمی با سرعت کار خواهد داشت، پس هر چه این سرعت بالاتر باشد کیفیت بهتری را خواهیم داشت. سایز متوسط الکترود سبب می شود درز جوش با کیفیتی در ورق های گالوانیزه ایجاد شود.

نحوه فعالیت الکترود جوشکاری ورق گالوانیزه

با توجه به الکترود جوشکاری ورق گالوانیزه، جریان مناسبی را باید انتخاب کرد  زیرا جریان برق اهمیت زیادی در فرآیند جوشکاری دارد و معمولا بین سی و ‌پنج تا چهل درجه سانتی گراد انتخاب می شود. بعد از انتخاب جریان مناسب باید الکترود را در جای مناسب خود بگذاریم  و برای شروع کردن فرآیند جوشکاری، قطعات و یا لبه هایی که قرار است متصل شوند را کنار هم می گذاریم.

برای اینکه بتوانیم در هر بار که عمل جوش را انجام می دهیم، محل را از وجود سرباره و تراشه پاکسازی کنیم، از برس های مخصوصی باید استفاده کنیم. اگر در نقطه جوش متوجه تغییر رنگ شدید، باید بدانید که با توجه به کیفیت کار و تعداد دفعاتی است که جوش داده اید. برای اینکه گرمای فولاد به سطوح پایین برود و سطح محصول متحمل دمای بالا نشود، در زیر محلی که جوش داده می شود، قطعه ای مسی جایگذاری می گردد.

در این فرآیند بین الکترود و قطعه، قوسی که ایجاد می شود باعث عمل ذوب خواهد شد و اتصال را برقرار می کند . از جریان مستقیم یا متناوب در این فرآیند استفاده می شود. الکترود جوشکاری ورق گالوانیزه ، هسته ای فلزی است که دارای پوششی با مواد مختلف می باشد.

وقتی قسمتی از پوشش الکترود می سوزد، دودی حاصل می شود که این دود دو خاصیت مهم دارد. یکی محافظت جوشکار از تشعشعات مضر است که این کار را با جذب این تشعشعات انجام می دهد و دیگری این است که حوضچه مذاب را محافظت می کند. قسمت دیگری از پوشش الکترود نیز وارد حوضچه مذاب می شود و ناخالصی ها را جذب می کند و تا زمانی که سرد شود از فلز جوش محافظت می کند و این کار را در قالب سرباره انجام می دهد.
الکترود جوشکاری ورق گالوانیزه-تصویر سوم

مشخصات الکترود ورق گالوانیزه

یکی از تجهیزات مهم جوشکاری، سیم فلزی روکش داری است که به آن الکترود می گویند. جنس الکترود جوشکاری ورق های گالوانیزه نیکل، فلز ضد زنگ، آلومینیوم و یا هر ترکیبی که کربن کمی دارد، می تواند باشد. روکش الکترود جوشکاری ورق گالوانیزه نیز اکسید سدیم، آهک و آزبست می تواند باشد. عملکرد اصلی الکترود جوشکاری ورق های گالوانیزه این است که دو سطحی که از هم فاصله دارند را جوش می دهد و برای این منظور به پر کردن فاصله خالی می پردازد .

انواع الکترود و اهمیت آن

الکترود انواع مختلفی مثل انجماد سریع، انجماد پر شده، چسبان سریع و کم هیدروژن دارد و در فرآیندهای دستی از آن استفاده می شود. الکترود جوشکاری ورق گالوانیزه  کاربردهای زیادی از جمله در صنایع ماشین سازی، اتصال فولادهای ضد زنگ مثل کروم، فولادهای کربنی و انواع آلیاژ دارد. انتخاب الکترود جوشکاری ورق های گالوانیزه با توجه به جنس قطعه خواهد بود تا بهترین نتیجه دریافت شود و مشکلی در حین جوشکاری رخ ندهد.

در جوشکاری ورق های گالوانیزه باید مهارت داشت و باید این فرآیند را به صورت اصولی انجام داد و دقت شود به دلیل گرما این ورقه های نازک دچار سوراخ نشوند و در فرآیند جوشکاری مشکل رخ ندهد. وجود الکترود مناسب با سرعت بالا، کیفیت جوش را بالا می برد و مانع از اتلاف انرژی می گردد.

از آنجا که قسمت رویی ورق و لوله گالوانیزه را فلز روی پوشانده است، حرارت دادن آن به دلیل انتشار بخار سمی خطرناک می باشد. از جمله راه حل های رفع این مشکل، حذف پوشش روی و یا انجام جوشکاری با شیب پانزده درجه خواهد بود. روش دیگر این است که فضایی را در نظر بگیرید که این بخار به راحتی از داخل لوله خارج شود. برای کاهش اثرات خطرناک، بهترین کار این است که سرعت کار را بالا ببرید که در اینجا انتخاب الکترود مناسب با سرعت بالا از اهمیت برخوردار است.

الکترودهای روکش دار در جوشکاری قوسی

در جوشکاری دستی رایج ترین روش، استفاده از الکترودهای روکش دار است و همان شرایطی که در فولادهای بدون پوشش وجود دارد، برای این نوع جوشکاری نیز لازم می باشد. از آنجا که کاهش زاویه الکترود را به اندازه سی درجه خواهیم داشت و این الکترود باید فلز رویی که ذوب شده را دور از محل جوش با حرکات شلاقی به جلو و عقب، حرکت دهد سرعت جوشکاری ممکن است کاهش یابد. در واقع سرعت الکترود باید از حد معمول آهسته تر باشد و به صورت شلاقی باشد.

درصد مناسب مواد مختلف در الکترود

الکترود جوشکاری ورق گالوانیزه باید توانایی بخار کردن روی را از جلوی حوضچه جوش داشته باشد. هر چه مقدار سیلیسیم در الکترود کمتر باشد بهتر است چون در حضور این عنصر، نفوذ روی در آهن افزایش پیدا می‌کند. در اثر نفوذ روی ترک رخ می دهد و برای جلوگیری از این امر درصد سیلیسیم در الکترود بهتر است کمتر از ۰/۲ درصد باشد.

هم چنین زیاد بودن سیلیکون الکترود نیز موجب نفوذ روی به فلز جوش می شود و ترک ایجاد می گردد از این رو مقدار مناسب سیلیکون در الکترود جوشکاری ورق گالوانیزه باید از هشتاد و پنج صدم درصد بیشتر نشود. بخار شدن روی در زمان جوشکاری و خارج شدن از فلز جوش، رخ دادن ترک را کم می کند. انتخاب دستگاه جوش مناسب برای ورق گالوانیزه و الکترودی که با ضخامت قطعه متناسب باشد، اهمیت دارد.

نقش پوشش الکترود در جوشکاری

پوشش الکترود جوشکاری ورق های گالوانیزه با توجه به این که از چه نوعی است، نقش های متفاوتی خواهد داشت. این پوشش گاز لازم را برای محافظت از حوضچه مذاب و قوس فراهم می آورد و کمک می کند که قوس الکتریکی پایداری داشته باشد. پوشش الکترود ترکیباتی را فراهم می کند تا ناخالصی ها و اکسیژن را جذب و خارج کند. این پوشش سرباره ای مناسب فراهم می کند تا از فلز جوش محافظت کند و کمک می کند که شکل گیری مناسبی داشته باشد.

هم چنین برای اینکه خواص مکانیکی فلز جوش بهبود پیدا کند، عنصرهای آلیاژی مناسب را ایجاد می کند. سرعت بالای الکترود در فرآیند جوشکاری سبب می شود زمانی که فلز روی در زمان جوشکاری بخار می شود ، این بخار حاصله به سرعت خارج شود . این بخار علاوه بر مشکلات بهداشتی که دارد، در جوش تخلخل ایجاد می کند که آهن هایپر راهکارهای مختلفی برای حل این مشکل پیشنهاد شده است و یکی از آنها انتخاب الکترود با سرعت بالا می باشد.

مزیت های جوشکاری با الکترود

جوشکاری با الکترود ها تجهیزات ساده ای دارد که هم ارزان هستند و هم قابل حمل می باشند. اگر قسمتی از سازه از لحاظ دسترسی محدودیت داشته باشد، این نوع جوشکاری بهترین انتخاب خواهد بود. طیف بزرگی از فولادهای  ساده و آلیاژی امکان جوشکاری با این روش را دارند، اما دقت کنید که این روش برای فلزات غیر فلزی نامناسب خواهد بود. در حین کار باید نکات امنیتی را رعایت کرد و از ماسک و دستکش های مخصوص جوشکاری استفاده نمود. دقت کنید در محیطی که جوشکاری انجام می دهید، مواد اشتعال زا وجود نداشته باشد.